在大多数金属成型操作中，通常的做法是使用润滑剂来保护模具并提-高零件质量。需要润稀油润滑站滑以减少当两种金属相互接触形成零件时产生的热量和摩擦效应。实际上，产生的热量如此之多，以至于表面实际上可以微焊接在一起，从而导致很小的工件材料粘附在工具表面上。这就是所谓的粘合剂磨损。

特-殊设计的润滑剂用于在金属和模具接触时承受摩擦载荷，以防止粘合剂粘着。尽管为特定的金属冲压工作使用了正确的流体配方已获得了许多科学和思想，但其应用通常是事后的想法。

对于冲压制造商来说，根据价格来选择润滑剂是很普遍的，但是使用廉价但无效的流体可能会导致成本高昂。所-有的冲压液都-不相同，有些是为特定的操作和材料而设计的。但是，无论润滑剂设计得多么好，只有正确使用润滑剂，润滑剂才能达到预期的效-果。

对于许多人来说，如何施加冲压流体的问题似乎也是事后才想到的，制造商已经提出了各-种巧-妙的方法来在其特定的成型过程中施加流体。这些可以是简单的滴罐方法，油性碎布或喷嘴，它们喷在线圈上或模具中。

尽管润滑零件只是临时步骤，但记住为什么要润滑：吸收金属与金属接触时产生的摩擦和热量以保护模具，延-长其寿命并提-高零件质量。

当流体不均匀地施加到线圈或模具中时，不能保-证它实际上在润滑需要它的关键区域。此外，当出现成型问题时，操作员通常会通过调高流体输出量来做出反应，以施加多的润滑剂，而与在何处施加流体无关。

当冲压流体从压力机，空气或地板上滴下时，它无助于承受工具和工件之间的摩擦载荷。多余的液体不过是浪费金钱而已，为工人创-造了一个混乱的环境。

确-保正确使用润滑剂并完成其打算完成的工作的一种方法是，将流体均匀一致地滚动到线圈上。均匀涂覆整个线圈可确-保涂覆所-有关键区域。这可以显着减少整体流体消耗并增加模具寿命，同时保持工作场所清洁。

一些压模有一个错误的印象，即-将流体滚动到卷材上比喷洒或滴落有-效。这可能是由于未使用正确的滚筒系统造成的。

具有内-部进给辊设计的辊涂机为操作员提供了大的编程灵活性，以确-保为每个特定的工作施加正确量的流体。内-部进给设计为操作员提供了对应用程序的高度控制，并且干净，精-确。

在内-部进给的滚筒设计中，带有穿孔滚筒芯的滚筒被芯吸膜和滚筒盖覆盖。流体通过内-部流体分配管均匀地输送到辊子内-部。流体通过辊筒芯吸，直到其完-全浸透。可编程的流体输送系统使操作员可以设置预定的润滑剂膜厚度，并以正确的速率供应流体，以在润滑剂转移到原料时补充润滑剂。

这种控制水平导致了一-致，可重复的润滑剂应用，并转化为一-致且可重复的金属成型。辊组同时在坯料的顶部和底部提供润滑剂，同时还允许在卷材的整个宽度上进行分区覆盖。

与不控制喷涂和过度喷涂的传统金属成型操作中使用的传统喷涂机相比，精-确计量和辊套内的流体密闭度可减少能耗（有时减少一半）。滚筒系统也被设计为均匀地覆盖两侧。

喷雾系统易于使空气中和地面上残留液体颗粒。它们还依赖于高压来分配流体。喷嘴可稀油润滑站能会在其碰到的区域覆盖，而使模具的其他部分饿死。内-部送料辊系统均匀地覆盖线圈，同时消-除了空气中的流体颗粒。